Der Boden einer neu gebauten Lagerhalle im aargauischen Möhlin besteht aus einem fast 3000 Quadratmeter großen, fugenlos eingebrachten Betonbelag.
Das notwendige Know-how für das Vorgehen und den Systemaufbau stammt von einer Spezialunternehmung aus Deutschland.
Die international tätige Speditionsfirma Streck benötigte an ihrem Standort in Möhlin eine neue Halle mit einem von elektronisch gesteuerten Gabelstaplern bewirtschafteten Hochregallager.
"Fugenlos" hat Vorteile
Der aus dem unmittelbar benachbarten deutschen Rheinfelden zugezogene Architekt schlug für den Hallenboden einen fugenlosen Bodenbelag vor, einen so genannten Monobeton. In Deutschland kennt man diesen unter dem Begriff "Glättbeton" und setzt ihn vom Wohnungsbau bis hin zu wirklich großflächigen Industrieanwendungen ein.
Fugenlose Böden weisen große Vorteile bezüglich Betrieb, Unterhalt und Dauerhaftigkeit auf, da die Fugenbereiche stets Schwachstellen sind und zudem den Betrieb stören können. Bei der Lagerhalle in Möhlin handelte es sich jedoch um eine Fläche von immerhin fast 3000 Quadratmetern. Daher wurde ein in der Herstellung von Monobetonflächen erfahrener Subunternehmer aus Deutschland beigezogen. Gemeinsam mit dem Ingenieur, dem Bauunternehmer und dem Betonlieferanten wurden die Parameter definiert.
Geschickte Rissverteilung
Auf dem Planum wurde eine gewalzte Schotterschicht eingebracht, die als Unterlage für den Beton diente. Die raue Oberfläche des Schotterbetts sorgt dafür, dass sich der Beton in die Unterlage verkrallt. Damit lassen sich horizontale Bewegungen zwischen der Betonplatte und dem Untergrund vermeiden, sodass statt großer Risse nur unzählige kleine und kleinste Risse entstehen können. Eine obere und untere Netzbewehrung sorgen für eine kontrollierte Rissverteilung auch im oberen Plattenbereich oder etwa bei Einsprüngen.
Das Einbringen des Betons beginnt. Durch die Bewehrung hindurch ist die raue Schotterschicht zu erkennen.
Betonproduktion auf Hochtouren
Das Einbringen des Betons war eine vorab logistische Herausforderung. Es handelte sich um die beachtliche Menge von 690 Kubikmetern, die an einem Tag zu produzieren und in der richtigen Konsistenz auf die Baustelle zu bringen waren. Die Produktion setzte daher bereits um fünf Uhr früh ein. Insgesamt acht Fahrmischer standen danach in pausenlosem Einsatz, bis um etwa halb acht Uhr abends der ganze Hallenboden betoniert war. Die Betonqualität wurde mit Frischbetonprüfungen im Werk laufend überwacht.
Der Beton wurde leicht verdichtet und abgezogen, bevor die Rotorglätter zum Einsatz gelangten.
Die Konsistenz entscheidet
Das mit dem Glätten betreute Unternehmen wollte die Betonoberfläche möglichst schnell glätten, um ihre Arbeit im vorgesehenen Zeitfenster auszuführen. Dies setzte jedoch ein rasches Rücksteifen des Betons voraus. Dazu musste die Betonrezeptur unter Beachtung der Witterungsverhältnisse optimiert werden. Die gewünschten Betoneigenschaften ließen sich über die richtige Wahl des Fließmittels wirksam steuern.
Von größter Wichtigkeit war dabei, dass die einzelnen Etappen nahtlos ineinander übergingen. Zwischen dem Einbringen und leichten Verdichten und dem Beginn der Glättarbeiten bedurfte der Beton einer exakt bemessenen Standzeit. Der Beton musste bereits leicht angesteift haben, damit er den Rotorglätter tragen konnte, für die Oberflächenbearbeitung jedoch eine plastische Konsistenz an der Oberfläche aufweisen.
Die aus Deutschland beigezogenen Spezialisten glätteten die ganze Fläche mit zwei Rotorglättern.
Es geht noch größer
Der fertige Betonboden wurde in einem weiteren Schritt noch mit einem rund 30 mm starken Hartbelag überzogen, der den Beanspruchungen der Gabelstapler genügend Widerstand leistet.
Mit dieser bei uns noch wenig bekannten Einbaumethode ließ sich eine überaus beachtliche Fläche fugenlos erstellen. Gleichwohl relativiert sich diese Größe aber rasch, wenn man sich vor Augen hält, dass die Firma auch schon Industrieböden mit einer Fläche von bis zu 60 000 Quadratmetern fugenlos erstellt hat.